“明星产品”再现生机 石油焦质量升级助力克拉玛依石化提质增效

2020年，受疫情和油价暴跌的双重影响，克拉玛依石化坚持变中寻机、化危为机，通过技术攻关，让“明星产品”再现生机，这也是克石化提质增效措施中的一个“重头戏”。

6月22日，在克石化公司炼油第四联合车间延迟焦化装置现场，大量的石油焦正沿焦炭塔的排焦口倾泻而出，伴着水流涌入储焦池……“经过一个月的脱钙实验，石油焦质量提升很大，灰分降低，脱钙率翻倍，脱钙剂的利用率达到了百分之九十以上。”克石化炼油第四联合车间工艺工程师雷亮面露喜色。

实验以来，克石化已生产3A石油焦2200吨，比计划多了400吨。

“求人不如求己”

焦化装置生产的石油焦，即俗称的焦炭，这个曾经被众多大客户争相抢购的“香饽饽”，近些年却因碳化硅行业的不景气，导致焦炭经济效益下滑，“明星产品”开始逐年“过气”。

此外，克石化焦化装置所需的原料为北疆稠油，随着油田开采进入中后期，原油中的含钙量也越来越高，严重影响了焦炭的质量品级。

“过去生产出来的焦炭灰分高，有些还接近等外焦，销售价格低，甚至卖不出去，只能拉到动力厂和煤混烧。”雷亮说。

如何脱除原油中的钙等金属元素，解决克拉玛依高钙原油对公司的影响，成为了困绕克石化科研和技术人员的一道难题。

科技处曾多次组织技术攻关，先后联系过二十多家单位、引进评价过十余种脱钙剂，效果都不理想。

“求人不如求己。”科技处处长李荣表示。四月底，他们和焦化装置技术负责人一同前往炼化院，与科研人员现场座谈，共同探讨原油脱钙工业化应用相关事宜。

据炼油化工研究院相关人员介绍，对原油脱钙的研究可以追溯到二十年前。早在2000年，炼油化工研究院就成立了攻关组，进行高钙原油脱钙技术的研究，并于2005年建成国内首套原油脱钙示范装置，先后开展过十多次的工业化试验，相继解决了脱钙率低、电脱盐跳闸、装置管线积垢堵塞、钙渣夹带等工程化问题。

如今，炼化院凭借20多年的积累，成功生产了脱钙剂，顺理成章成为了克石化原油脱钙提质增效的破局点。

实现一个短目标

行走在焦化装置，几乎看不到操作工身影。“过去开脱钙的时候，整个过程很坎坷，要来回调试，这次却出乎意料的平稳。”雷亮的一席话解开了笔者的疑惑。

科技处、炼化院和焦化装置三家合力，编制了详细的《石油焦提质增效总体方案》，设立了短期、中期及长期三个目标，并从药剂用量、流程设置、工艺参数控制及风险识别等方面都做了细致的规定。

装置操作员工严格按照方案要求调整操作，每天取样，分析每一个塔的馏出口的焦炭灰分，查看脱钙的利用率。“每天要取的还有电脱盐的油样和水样，尤其是油样取起来很麻烦，沫子多，不好取，要特别慢才行。”雷亮说，班组员工看着脱钙实验越来越平稳，都表示累点也值得。

分析结果显示，脱钙剂的利用率达到了90%以上，几乎没有浪费，产品的质量全部达到了3A，实现了短期目标。

实验期间，废水处理一直是原油脱钙系统的“老大难”问题，高浓度超稠油脱钙废水对工业水装置冲击太大，不能直接排放。而计划建设的高钙有机废水治理项目要到下半年才能实施，这给科技处又出了一道难题。

为了给废水“安家”，李荣寻遍厂区的角角落落，最终锁定了工业水装置的1000单元缓冲罐，由罐车将废水拉至工业水装置，先在罐内预处理，再进入公司污水处理系统。

“我们还给机泵作了小改造，方便脱钙废水预处理。”工业水车间班长吴春惠介绍道。

“因为受废水处理的局限，不能深度试验，目前就是稳定好产品质量，后续配套处理装置建成后，再继续攻关，争取早日实现1A石油焦的长目标。”雷亮语气坚定，非常自信。（金玲 张伟科）