作為新疆規模最大的銅冶煉龍頭企業，新疆五鑫銅業有限責任公司近日宣布，覆蓋生產、包裝、運輸全鏈條的七大數字化系統已全面投用。數字化轉型的深度落地，不僅讓五鑫銅業生產效率、安全管控水平實現質的飛躍，更是公司年產值突破百億元大關的關鍵支撐。

11月13日，記者走進五鑫銅業廠區，一幅科技賦能傳統工業的現代化圖景扑面而來：機械臂精准抓取陰極銅板，動作行雲流水﹔智能運輸小車沿著預設路徑來回穿梭，無需人工操控﹔中控室內的大屏上，各項生產數據實時跳動、動態更新，生產全流程一目了然。

在渣緩冷區域，智能化控制系統已實現接渣、轉運、吊裝全流程自動化作業。該系統具備惡劣天氣穩定運行能力，投用后不僅實現現場無人化操作，每年還可節省費用約200萬元。

電解車間裡，電銅智能化轉運系統正高效運轉。智能運輸小車按預設路徑自動完成電銅轉運，自動搬運叉車精准叉取電銅后，平穩送至打包機組入料端﹔待電銅打包完成，系統會自動觸發貼標流程，同步錄入批次、重量等關鍵信息，實現產品溯源全鏈條可控。“相較於傳統‘叉車+人工’模式，這套智能化系統每年可節省費用約45萬元，更重要的是徹底解決了人車混流帶來的安全隱患，讓生產環節更安全、更高效。”五鑫銅業生產技術部負責人介紹。

智能濃硫酸裝車系統打造了“一站式全鏈條智能管控”模式，單台汽車裝酸時間被嚴格控制在20分鐘內，裝酸效率較傳統模式提升兩倍，通過技術革新實現了人員與酸液的絕對隔離，自投用以來始終保持安全事故零記錄。

此外，智慧物流系統讓車輛進出場管理、物資稱重、取樣化驗等環節實現全程自動化，大幅縮短了物流周轉時間﹔渣選車間自控系統完成了破碎、磨選、脫水等核心工藝設備的全面升級，生產精度和穩定性顯著提升﹔自動剝片機組則將原本需要大量熟練工人每日剝離3888片始極片的繁重工作，全部交由機械臂自動完成，既解放了勞動力，又保証了作業質量的一致性。

隨著數字化轉型深入推進，五鑫銅業實現了生產全程可溯、風險實時預警、安全精准管控。（石鑫）

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